インサートを使用したバイメタルMIM製品成形のポイント

Ⅴ- 複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント(特殊MIM 及びμ-MIM の活用事例)

2枚の金属を張り合わせたバイメタル製作には特殊工程が必要です
熱条件による変化や、絶縁性を部品に持たせたい場合に用いられるバイメタルの製作においては特殊工程が必要になり、コスト高になってしまいます。
上図のような形状はもちろん、円形のバイメタルもMIMでは一体成形が可能になります
MIMによる加工であれば、一度に成形が可能であるため工程削減・コストダウンを図ることができます。また焼結時により異材質の接合面も焼結されるため強度面でも優れています。

MIMを利用することで異材質の複合化を容易に図ることが可能です。通常バイメタル部品を得る際には、それぞれの部品を加工した後に一体化するための工程が必要になりますが、MIMの場合はインサート成形を行うことで、一度に成形することが可能です。

肉厚におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

穴・円筒形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

コーナー形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

ゲート設定におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント(特殊MIM・μ-MIM®の活用事例)