切削加工からμ-MIM®への置き換えによるコストダウンのポイント②(鏡面加工)

Ⅴ- 複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント( 特殊MIM 及びμ-MIM®の活用事例)

切削により部品形状を削りだしますが、コストと時間がかかります
上図のような鏡面研磨を含んだ部品は切削加工では非常に工数がかかってしまい、加工する工数が多いと大幅なコストアップになってしまいます。
μ-MIM®により、ネットシェイプで製作後二次加工で鏡面に仕上げます
μ-MIM®へと工法を置き換えることでコストダウンが可能となります。なお表面を鏡面に加工するには削りしろが必要になるため、設計段階で予め余肉を1面につき0.5mm程度設けておくことで迅速に加工に入ることができます。

微小部品の切削加工部品の場合、鏡面まで仕上げると納期やロット対応の面でコスト高になってしまいます。μ-MIM®による加工の場合、設計段階で削りしろを設けておくことで、二次加工に対応でき、安価に鏡面加工部品を得るこ とができます。

肉厚におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

穴・円筒形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

コーナー形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

ゲート設定におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント(特殊MIM・μ-MIM®の活用事例)