切削加工からμ-MIM®への置き換えによるコストダウンのポイント①(μ-ギア)

Ⅴ- 複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント( 特殊MIM 及びμ-MIM®の活用事例)

径の小さなギア形状を従来工法で加工しようとすると、コストが高くなってしまいます
刃先円の直径がΦ2mm以下のような小さなギア形状部品の場合、切削では加工が困難であり、コストも非常に高くなってしまいます。
μ-MIM®で加工を行うと一体成形を行うことができるため、工数を減らすことができ、コストダウンにつながります
μ-MIM®への置き換えによるコストダウンが有用です。μ-MIM®の場合は上図のように設計に工夫が必要となり、ゲートやエジェクタの設置が課題となりますが、軸方向に凹形状を設ける事で形状安定化が可能となります。

微小サイズのギア部品を切削加工で作る場合、1個あたりのコストが非常に高くなってしまいます。μ-MIM®でもギア部品を成形することができ、切削加工と比較すると、1個あたりのコストを大幅に下げることができます。

肉厚におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

穴・円筒形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

コーナー形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

ゲート設定におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント(特殊MIM・μ-MIM®の活用事例)