設計変更によるMIM製品 加工コストダウンのポイント

Ⅱ- 穴・円筒形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

要求精度が数μmの場合、研磨加工が必要になり、そのために芯の位置決めを行う必要があります
上図のような部品形状で軸部に数μmオーダーの精度を出すためには二次加工で研削が必要になります。この研削を行う為には芯出しを行う必要があり、この芯の位置決めを行う際に工数が大きくかかってしまいます。
設計段階で位置決めのための芯出しが容易になるようにしておくことで、工程時間の大幅な短縮が可能になります。(左図では大きく強調しています)
芯出しを行うために、形状を設計段階から変更することで大幅な時間短縮が可能になり、コストダウンにつながります。

切削加工からMIM部品に置き換える際には、両加工の違いを認識した上での設計が重要であり、MIM製品を二次加工する際の注意点も踏まえたうえでの設計が求められます。上記例では製品の成形後の研削加工のための芯出しを踏まえた設計が必要です。

肉厚におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

穴・円筒形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

コーナー形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

ゲート設定におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント

複雑・高精度形状におけるトラブル防止・コストダウン設計のポイント(特殊MIM・μ-MIM®の活用事例)